Como realizar testes de qualidade para produtos moldados por compressão de borracha?

Introdução

Garantir a qualidade de produtos moldados por compressão de borracha é fundamental para seu desempenho e durabilidade em aplicações exigentes. De dimensões precisas a excelentes propriedades físicas e químicas, todos os aspectos devem atender a padrões rigorosos. Neste artigo, nós O sistema de teste de qualidade da KPMG o orienta nos métodos de teste essenciais usados para garantir a confiabilidade e a consistência dos seus produtos, ajudando-o a evitar defeitos e a obter sempre resultados de alto nível.

1. Inspeções visuais e preliminares

1.1 Inspeção visual e tátil

• Inspeção visual: Uma das primeiras etapas do controle de qualidade de produtos moldados por compressão de borracha é a inspeção visual. A superfície do produto moldado é examinada minuciosamente para garantir que atenda às especificações do projeto. Entre os principais aspectos a serem observados estão a suavidade, a presença de defeitos, como material faltante, fulgor, bolhas de ar, rachaduras, impurezas e discrepâncias de cor. Qualquer um desses aspectos pode comprometer o desempenho ou a aparência do produto e precisa ser resolvido imediatamente.
• Inspeção tátil: Além das verificações visuais, é realizada uma inspeção tátil. Isso envolve sentir a superfície da peça moldada para determinar se ela é uniforme e consistente. Qualquer desnível ou irregularidade, como saliências ou marcas de molde, pode ser indicativo de problemas com o processo de moldagem ou com o fluxo de material. As inspeções táteis são essenciais para identificar imperfeições que podem não ser visíveis a olho nu, mas que podem afetar o ajuste do produto, as propriedades de vedação ou o desempenho geral.
• Ampliação (Microscópio ou Lupa): Para inspecionar detalhes muito finos que não podem ser detectados por métodos visuais ou táteis padrão, são usadas ferramentas de ampliação, como um microscópio ou uma lupa. Essas ferramentas ajudam a identificar defeitos microscópicos, como pequenas rachaduras, rebarbas ou irregularidades na superfície que podem afetar a funcionalidade da peça de borracha, especialmente em aplicações de alto desempenho, como dispositivos automotivos ou médicos.

1.2 Inspeção do primeiro artigo (FAI)

Antes do início da produção em massa, é realizada uma inspeção do primeiro artigo (FAI) na primeira amostra produzida. Essa etapa garante que as especificações do projeto, os processos de produção e os padrões de qualidade sejam atendidos de forma consistente.

• Inspeção abrangente: A FAI envolve uma inspeção completa do primeiro lote de produtos, incluindo dimensões, dureza, cor, marcações e outras características críticas. Essa inspeção verifica se os produtos estão de acordo com os padrões exigidos e confirma que não são necessários ajustes no processo antes do início da produção em escala total. Se o primeiro artigo atender a todos os requisitos, ele funcionará como uma linha de base para o restante da produção.
• Garantia de consistência: O FAI garante que tanto o projeto quanto o processo de moldagem estejam alinhados com as expectativas do cliente. Ao verificar minuciosamente a peça inicial, os fabricantes podem evitar erros dispendiosos, retrabalho ou atrasos durante os estágios posteriores da produção. Essa medida proativa é um componente essencial para manter os padrões de alta qualidade durante todo o ciclo de vida da produção.

2. Dimensões e teste de tolerância geométrica

2.1 Ferramentas de medição manual

• Calibradores Vernier/Micrômetros: Para garantir que os produtos moldados por compressão de borracha atendam às dimensões exigidas, são usadas ferramentas manuais de medição, como paquímetros Vernier e micrômetros. Essas ferramentas são essenciais para medir as principais dimensões, como diâmetro interno, diâmetro externo, espessura e outras medições críticas. A precisão é fundamental nessas medições, pois mesmo pequenos desvios podem causar problemas na montagem ou no funcionamento do produto final.
• Medidores Go/No-Go: Para uma verificação rápida e eficiente de características específicas, como tamanhos de furos, dimensões de fendas ou larguras de ranhuras, são usados medidores Go/No-Go. Essas ferramentas especializadas garantem que o produto esteja em conformidade com as tolerâncias especificadas e ajudam a identificar rapidamente se uma peça é aceitável ou precisa de ajustes. Elas são especialmente úteis para produção de alto volume, em que são necessárias inspeções rápidas sem comprometer a precisão.

2.2 Equipamento de medição de precisão

• Projetores e máquinas de medição por coordenadas (CMM): Para formas complexas e requisitos de alta precisão, são utilizados equipamentos de medição mais avançados, como projetores e CMMs (máquinas de medição por coordenadas). Essas ferramentas oferecem maior precisão e são capazes de medir características em peças mais intrincadas e complexas, que podem não ser facilmente avaliadas com ferramentas manuais.
  • Projetor: Um projetor usa luz para projetar uma imagem da peça em uma tela, permitindo medições precisas dos contornos e das características da peça. Esse método é particularmente eficaz para garantir que as peças com formas irregulares atendam às especificações do projeto.
  • CMM: A CMM é uma ferramenta sofisticada que mede as características geométricas físicas de um objeto. Usando uma sonda que toca a superfície da peça, ela coleta dados sobre as dimensões da peça e os compara com as especificações do projeto. As CMMs são altamente precisas e ideais para produtos que exigem tolerâncias rígidas ou envolvem geometrias complicadas.

3. Teste de desempenho físico

3.1 Propriedades físicas básicas

• Teste de dureza: Um dos testes mais críticos para produtos moldados por compressão de borracha é o teste de dureza. A dureza é uma característica essencial, pois influencia a flexibilidade, a durabilidade e a sensação do produto. A Escala de dureza Shore é comumente usado para essa finalidade, com diferentes tipos de durômetros (por exemplo, Costa A para materiais mais macios e Costa D para materiais mais duros) medindo a resistência do material à indentação. Os valores de dureza devem estar alinhados com as especificações do produto para garantir a funcionalidade e o desempenho adequados.
• Resistência à tração e alongamento: Para avaliar a capacidade da borracha de resistir ao estresse sem quebrar, resistência à tração e alongamento na ruptura são testados usando um Máquina de teste universal (UTM). Esses testes medem a resistência do material ao estiramento e sua capacidade de retornar à forma original após o estiramento. Os testes são realizados de acordo com padrões como ASTM D412e os resultados são cruciais para produtos sujeitos a estresse mecânico, como vedações, gaxetas ou mangueiras.
• Conjunto de compressão: O teste de conjunto de compressão (ASTM D395) mede a capacidade de recuperação da borracha após ser comprimida sob uma carga específica por um período prolongado. Ele simula como o material se comportará quando exposto a uma pressão constante ao longo do tempo, o que é especialmente importante para produtos como vedações e gaxetas que precisam manter sua forma e propriedades de vedação após o uso prolongado. Valores baixos de conjunto de compressão indicam melhor recuperação e desempenho a longo prazo.
• Resistência ao rasgo: Resistência ao rasgo é uma propriedade essencial para produtos de borracha, especialmente aqueles que serão expostos a estresse mecânico. A ASTM D624 O teste de resistência ao rasgo avalia a resistência da borracha ao rasgo. Um material de borracha com alta resistência ao rasgo garante que produtos como gaxetas ou mangueiras permaneçam intactos sob condições estressantes, evitando vazamentos ou falhas.
• Resistência à abrasão: Para medir o grau de resistência da borracha ao desgaste, um teste de resistência à abrasão (como o Teste de abrasão Akron) é realizado. Esse teste envolve submeter a superfície da borracha ao atrito sob condições controladas, medindo a quantidade de material perdido durante o teste. Isso é particularmente útil para produtos como vedações automotivas ou correias transportadoras que são expostas a atrito contínuo.

3.2 Propriedades físicas especiais

• Coeficiente de fricção: Para aplicações que exigem superfícies antiderrapantes, como tapetes de chão ou solas de sapato, teste o coeficiente de atrito é essencial. Esse teste mede a facilidade com que uma superfície desliza sobre outra e é fundamental para garantir a segurança e a funcionalidade dos produtos usados em ambientes de alta tração.
• Teste de condutividade térmica: Em algumas aplicações, os produtos de borracha devem atender a propriedades térmicas específicas, seja para isolamento ou dissipação de calor. O condutividade térmica O teste mede a capacidade do material de conduzir ou resistir ao calor, o que é vital para produtos usados em ambientes de alta temperatura, como componentes automotivos ou trocadores de calor.

4. Propriedades químicas e testes de envelhecimento

4.1 Teste de resistência média

• Imersão em produtos químicos: Um dos testes mais críticos para os produtos de borracha que serão expostos a vários ambientes é o teste de teste de resistência média. Isso envolve a imersão das amostras de borracha em diferentes produtos químicos, como óleos, ácidos, bases e solventes, para avaliar o desempenho do material sob exposição química. Ao medir a alteração de peso, a alteração de volume ou a degradação do desempenho após a imersão, os fabricantes podem avaliar a resistência da borracha à corrosão química e se ela manterá sua integridade ao longo do tempo em um ambiente químico.
• Diminuição do desempenho: As alterações nas propriedades, como dureza, alongamento ou resistência à tração após a exposição a produtos químicos, ajudam a determinar a adequação da borracha a aplicações específicas. Por exemplo, nos setores automotivo ou industrial, onde as peças frequentemente interagem com óleos ou combustíveis, os componentes de borracha devem apresentar resistência a esses meios para garantir a funcionalidade a longo prazo.

4.2 Teste de desempenho de envelhecimento

• Teste de envelhecimento térmico do ar: As peças de borracha podem ser submetidas a temperaturas extremas durante sua vida útil. As teste de envelhecimento térmico do ar simula a exposição de longo prazo a altas temperaturas em um ambiente controlado. Por exemplo, um teste de envelhecimento típico pode envolver a colocação da amostra de borracha em um forno a 70°C por 72 horas, após o que suas propriedades (por exemplo, dureza, resistência à tração e alongamento) são reavaliadas. Esse teste ajuda os fabricantes a avaliar o desempenho do material quando exposto a condições de alta temperatura, como em vedações ou juntas de motores.
• Teste de envelhecimento por UV: As peças de borracha expostas à luz solar podem sofrer degradação devido a radiação ultravioleta (UV). O Teste de envelhecimento por UV simula a exposição prolongada aos raios UV, usando um Câmara QUV para acelerar o processo de degradação. Após a exposição, a borracha é testada quanto a alterações na cor, flexibilidade e aparência da superfície. Os testes de envelhecimento por UV são particularmente importantes para produtos usados ao ar livre ou em ambientes com forte luz solar, como vedações contra intempéries ou componentes de equipamentos externos.
• Teste de envelhecimento por ozônio: Exposição ao ozônio é um dos fatores ambientais mais comuns que podem degradar a borracha, fazendo com que ela rache e se torne quebradiça. O teste de envelhecimento por ozônio (ISO 1431) envolve a exposição de amostras de borracha a uma atmosfera rica em ozônio para simular a exposição prolongada a esse gás. Após o teste, a borracha é avaliada quanto a rachaduras e outros sinais de deterioração. Esse teste é crucial para produtos de borracha usados em aplicações automotivas ou externas, em que a exposição ao ozônio é uma preocupação significativa.

4.3 Análise de composição

• Espectroscopia de infravermelho com transformada de Fourier (FTIR): Para analisar com precisão a composição química dos materiais de borracha, Espectroscopia FTIR é usado. Essa técnica ajuda a identificar os grupos funcionais presentes na borracha, como o siloxano, o que é essencial para determinar as propriedades químicas do material. A FTIR também pode ser usada para confirmar a presença de aditivos ou cargas, garantindo que a composição da borracha atenda às especificações e aos padrões de desempenho exigidos.
• Análise termogravimétrica (TGA): TGA é usado para avaliar a estabilidade térmica de materiais de borracha, medindo as alterações no peso à medida que o material é aquecido. Esse teste ajuda a determinar a resistência do material à degradação pelo calor e é essencial para aplicações em que a borracha será exposta a altas temperaturas. A TGA fornece informações sobre a composição da borracha, como a proporção de cargas e sua temperatura de degradação térmica.

4.4 Teste de emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs)

• Teste de VOCs: Para produtos de borracha usados em ambientes internos ou em contato direto com seres humanos (por exemplo, em aplicações médicas ou de grau alimentício), os testes de liberação de compostos orgânicos voláteis (VOCs) é fundamental. Os VOCs podem ser prejudiciais à saúde, e os produtos que emitem altos níveis de VOCs podem não atender aos padrões de segurança. O teste mede a quantidade de COVs liberados em um determinado período e garante que os produtos de borracha usados em aplicações sensíveis estejam em conformidade com os requisitos regulamentares de segurança e impacto ambiental.

5. Teste de adaptabilidade funcional e ambiental

5.1 Teste de desempenho da vedação

• Teste de vazamento: Um dos testes mais importantes para peças de borracha projetadas para atuar como vedações (como gaxetas ou O-rings) é o teste de vazamento. Isso pode ser feito em hermético ou à prova d'água condições, dependendo da aplicação. Para vedações à prova de gás, o método de decaimento de pressão ou detecção de vazamento de hélio é frequentemente empregado. Isso envolve pressurizar o produto selado com um gás (por exemplo, hélio) e usar um vácuo para detectar qualquer vazamento. Para vedações à prova d'águaEm um teste de vedação, o componente é submerso e a pressão é aplicada para garantir que não haja vazamento de água. Esse teste garante que as peças de borracha vedarão efetivamente os fluidos ou gases em aplicações reais, como em motores automotivos ou equipamentos industriais.

5.2 Teste de desempenho dinâmico

• Teste de fadiga: Peças de borracha que são submetidas a estresse repetido, como amortecedores de vibração ou amortecedores, passar por teste de fadiga. Nesse teste, a amostra de borracha é submetida a ciclos repetidos de compressão ou tensãosimulando as tensões dinâmicas que ele enfrentaria no serviço real. O objetivo é avaliar o desempenho do material sob cargas repetitivas e determinar sua durabilidade. Um declínio significativo no desempenho ou falha após ciclos repetidos pode indicar baixa resistência à fadiga, o que é essencial para peças que sofrerão movimentos constantes.
• Conjunto de compressão sob carga dinâmica: Em ambientes dinâmicos, as vedações e os componentes de borracha são frequentemente submetidos à compressão contínua. Para avaliar a resiliência de longo prazo da borracha em tais ambientes, a conjunto de compressão sob carga dinâmica é realizado. Esse teste avalia a capacidade da borracha de manter suas propriedades de vedação e resiliência após repetidas forças de compressão.

5.3 Teste de desempenho elétrico

• Teste de resistência dielétrica: Borracha usada em aplicações de isolamento elétrico (como cabos ou componentes eletrônicos) precisa atender a rigorosas resistência elétrica padrões. Os teste de rigidez dielétrica é realizado para determinar a capacidade do material de resistir à ruptura elétrica em condições de alta tensão. O teste mede a tensão necessária para causar falha (colapso elétrico) no material de borracha, garantindo que ele isolará com segurança os componentes elétricos.
• Teste de resistividade de volume: Resistividade de volume é outra propriedade elétrica essencial, principalmente para materiais de borracha usados no isolamento e na vedação de dispositivos eletrônicos. Esse teste avalia a resistência da borracha ao fluxo de corrente elétrica através de seu volume. Valores baixos de resistividade podem indicar potencial para corrente de fuga, o que pode levar ao mau funcionamento do dispositivo ou a riscos elétricos.

5.4 Teste de desempenho em baixa temperatura

• Teste de temperatura de fragilidade (ISO 812): Os produtos de borracha geralmente funcionam em uma ampla gama de temperaturas, e é importante determinar como eles se comportam em temperaturas extremamente baixas. O temperatura de fragilidade é a temperatura na qual a borracha começa a perder sua flexibilidade e se torna quebradiça. Esse teste ajuda os fabricantes a determinar a limites operacionais de peças de borracha que são usadas em ambientes frios, como vedações em unidades de refrigeração, peças automotivas expostas a condições de inverno ou sistemas criogênicos.
• Conjunto de compressão para baixa temperatura (ISO 815-2): Esse teste avalia a capacidade da borracha de manter sua conjunto de compressão propriedades quando expostas a baixas temperaturas. A amostra é exposta a um ambiente de congelamento por um período específico e, em seguida, é avaliada sua capacidade de recuperar a forma original. Isso é particularmente importante para peças que precisam manter suas propriedades de vedação e resistência mecânica em condições de frio.

6. Testes não destrutivos (NDT)

6.1 Teste de raios X

• Inspeção por raio X: Teste de raios X é um método de teste não destrutivo usado para inspecionar a integridade interna de produtos moldados por compressão de borracha. Essa técnica é particularmente útil para detectar vazios internos, inclusõesou bolsões de ar que poderiam comprometer a resistência ou o desempenho da peça. Ao passar os raios X pelo material de borracha, os fabricantes podem obter imagens detalhadas da estrutura interna sem danificar a peça. Esse método é usado com frequência em aplicações críticas, como componentes aeroespaciais, automotivos ou de dispositivos médicos, em que as falhas internas podem levar ao fracasso do produto.
• Vantagens: O teste de raios X fornece imagens claras e de alta resolução que permitem a detecção precisa de defeitos. É especialmente útil quando é necessária uma análise detalhada da estrutura interna sem alterar ou danificar fisicamente o produto. Entretanto, requer equipamento especializado e pessoal treinado para interpretar os resultados com precisão.

6.2 Teste ultrassônico

• Inspeção ultrassônica: Teste ultrassônico é outro método não destrutivo usado para detectar defeitos internos, como delaminação, rachadurasou camadas em produtos de borracha. Essa técnica envolve o envio de ondas sonoras de alta frequência através do material e a medição do tempo que leva para as ondas refletirem de volta de quaisquer superfícies ou defeitos internos. As ondas refletidas fornecem informações valiosas sobre a presença e a localização de inconsistências internas.
• Vantagens: O teste ultrassônico é altamente eficaz para materiais que têm uma estrutura consistente e homogênea. Ele é amplamente utilizado nos setores automotivo e industrial, especialmente para detectar falhas que não são visíveis na superfície, mas que podem afetar a integridade estrutural do produto. Esse método é vantajoso para inspecionar produtos de borracha com estruturas em camadas ou compostas.

6.3 Teste de Penetrante Fluorescente

• Inspeção por Penetrante Fluorescente (FPI): Teste de penetração fluorescente é usado para identificar defeitos de ruptura de superfície, como rachaduras, porosidadeou contaminação da superfície que poderiam comprometer a qualidade e o desempenho do produto. Nesse método, um corante fluorescente é aplicado à superfície do produto de borracha. Depois de permitir que o corante penetre em todas as rachaduras ou defeitos da superfície, o excesso de corante é removido e o produto é inspecionado sob luz UV. As rachaduras ficarão fluorescentes, revelando sua presença.
• Vantagens: O teste de penetrante fluorescente é altamente sensível a defeitos de quebra de superfície e é relativamente simples e econômico. É frequentemente usado para peças que precisam atender a padrões de qualidade rigorosos, como as usadas nos setores aeroespacial, automotivo e médico. Entretanto, ele só é eficaz para detectar defeitos em nível de superfície e não pode ser usado para identificar falhas internas.

7. Consistência de lotes e controle de processos

7.1 Padrões de amostragem

• Amostragem AQL: Para garantir a qualidade consistente do produto em toda a produção, o Nível de qualidade aceitável (AQL) O método de amostragem é comumente usado. Esse método envolve a seleção de uma amostra aleatória de produtos de um lote e a realização de testes com base em padrões de qualidade preestabelecidos. Se o número de defeitos encontrados na amostra estiver dentro dos limites aceitáveis, o lote inteiro será considerado em conformidade. Por exemplo, GB/T 2828.1 é um padrão comumente usado na China para amostragem AQL, que define o número de amostras a serem testadas e os níveis de defeitos permitidos para várias categorias de produtos.
• Vantagens: A amostragem AQL é uma forma eficiente e econômica de monitorar a qualidade do lote sem precisar inspecionar cada item da produção. Ela garante que os defeitos sejam identificados e tratados no início do processo de produção, permitindo um melhor controle da qualidade do produto e mantendo um alto rendimento.

7.2 Registros e rastreabilidade do processo

• Rastreamento e documentação: A manutenção de registros abrangentes de todo o processo de produção é fundamental para garantir a consistência dos lotes e a qualidade do produto. Esses registros incluem dados sobre matérias-primas, parâmetros do processo (como temperatura, pressãoe tempo de cura), e resultados do controle de qualidade. Ao vincular esses registros a lotes individuais, os fabricantes podem rastrear quaisquer defeitos ou problemas até as matérias-primas específicas ou as condições de produção que os causaram.
• Melhoria de processos: O registro e a análise dos dados de produção permitem a melhoria contínua. Ao entender quais variáveis têm o impacto mais significativo na qualidade do produto, os fabricantes podem ajustar o processo para reduzir os defeitos e aumentar a consistência. Por exemplo, se for constatado que determinadas configurações de temperatura ou pressão geram mais defeitos, podem ser feitos ajustes para evitar esses problemas no futuro.
• Vantagens: A capacidade de rastrear defeitos e inconsistências de produção até fatores ou materiais específicos garante a responsabilidade e apoia análise de causa raiz. Isso também aumenta a confiança do cliente ao demonstrar o compromisso com o controle de qualidade. Além disso, esses registros são essenciais para a conformidade com os padrões e as regulamentações do setor, principalmente em setores como automotivo, médicoou produtos farmacêuticosonde a rastreabilidade é uma exigência legal.

8. Testes ambientais e de durabilidade

8.1 Ciclo de temperatura alto-baixo

• Teste de ciclo de temperatura alta-baixa: Para garantir que os produtos de borracha tenham um desempenho ideal em condições ambientais extremas, eles são submetidos a ciclo de temperatura alta-baixa testes. Nesse teste, o produto é exposto alternadamente a temperaturas altas e baixas para simular as flutuações de temperatura que ele pode encontrar no uso real. O objetivo é avaliar se a borracha mantém sua flexibilidade, elasticidade e integridade em uma ampla faixa de temperaturas. Por exemplo, os componentes automotivos, como vedações ou gaxetas, devem manter suas propriedades de vedação mesmo no calor intenso de um motor ou no frio congelante do inverno.
• Vantagens: Esse teste é essencial para produtos expostos a condições ambientais flutuantes, pois ajuda a identificar possíveis pontos de falha que podem não ser aparentes em condições estáveis. Ele garante que a borracha mantenha suas propriedades físicas e seu desempenho mesmo após exposição prolongada a temperaturas extremas.

8.2 Teste de névoa salina

• Teste de névoa salina (resistência à corrosão): O teste de névoa salina é usado para avaliar o resistência à corrosão de produtos de borracha, especialmente aqueles usados em aplicações externas ou automotivas. Nesse teste, a borracha é exposta a um ambiente de névoa salina para simular os efeitos de água salgada ou ar carregado de sal no material ao longo do tempo. Isso é especialmente relevante para componentes usados em veículos ou máquinas expostos a ambientes marinhosonde a água salgada pode causar a rápida deterioração de materiais não protegidos.
• Vantagens: O teste de névoa salina é altamente eficaz na simulação de condições do mundo real, ajudando a avaliar o quanto a borracha resistirá a fatores ambientais como umidade, sal e outros elementos corrosivos. Ele garante que os produtos de borracha usados em ambientes agressivos e corrosivos mantenham sua integridade e desempenho, mesmo quando expostos a uma exposição prolongada ao sal.

9. Padrões e certificações

9.1 Padrões internacionais

• ASTM (Sociedade Americana de Testes e Materiais): ASTM International A ASTM é uma das organizações de padrões mais amplamente reconhecidas para testes e materiais no setor de borracha. As normas ASTM, como ASTM D412 (para resistência à tração), ASTM D624 (para resistência a rasgos), e ASTM D395 (para conjunto de compressão), são frequentemente referenciados para garantir a consistência e a qualidade dos produtos de borracha. Essas normas abrangem uma ampla gama de métodos de teste e são reconhecidas mundialmente por estabelecerem critérios de desempenho de referência.
• ISO (Organização Internacional de Padronização): Normas ISO desempenham um papel fundamental no setor de borracha, garantindo que os produtos atendam aos requisitos internacionais de segurança, desempenho e impacto ambiental. Os principais padrões incluem ISO 9001 (para sistemas de gerenciamento de qualidade) e ISO 1431 (para resistência ao ozônio). Essas certificações fornecem uma estrutura formal para que as empresas implementem sistemas de controle de qualidade, garantindo que seus produtos atendam às especificações reconhecidas internacionalmente.
• DIN (Instituto Alemão de Normalização): O Normas DINoriginárias da Alemanha, são particularmente relevantes para setores como o automotivo e o de manufatura industrial. Elas são semelhantes às normas ISO e são usadas com frequência na Europa para garantir a qualidade e a durabilidade dos produtos de borracha em aplicações específicas.

9.2 Padrões específicos do setor

• ISO/TS 16949 (setor automotivo): Para o setor automotivo, ISO/TS 16949 é o padrão de qualidade global para peças de produção e manutenção. Esse padrão garante que todas as peças, inclusive vedações, mangueiras e gaxetas de borracha, atendam a requisitos rigorosos de qualidade e segurança. Os fabricantes que buscam a certificação devem demonstrar sistemas robustos de gerenciamento de qualidade e qualidade consistente do produto em toda a produção.
• Certificação da FDA (Food and Drug Administration) (borracha de grau médico e alimentício): Em setores como o de processamento de alimentos e dispositivos médicos, os produtos de borracha devem atender a requisitos específicos de segurança e limpeza. Certificação da FDA garante que os produtos de borracha usados em contato com alimentos ou ambientes médicos estejam livres de produtos químicos nocivos e patógenos. Essa certificação é fundamental para garantir que produtos como vedações, gaxetas e tubos estejam em conformidade com as normas de saúde e segurança.
• Certificação UL (Underwriters Laboratories) (elétrica e eletrônica): Certificação UL é crucial para produtos de borracha usados em aplicações elétricas e eletrônicas, pois garante que o material atenda a padrões específicos para isolamento elétrico e resistência ao fogo. Por exemplo, os materiais de borracha usados para isolamento de cabos devem passar por testes rigorosos para atender aos padrões UL e garantir que sejam seguros para uso em sistemas elétricos.

9.3 Padrões internos específicos da empresa

• Padrões internos de qualidade personalizados: Além de aderir a padrões internacionais e específicos do setor, muitos fabricantes implementam seus próprios padrões de controle interno com base nas necessidades do cliente ou em requisitos específicos do produto. Esses padrões podem atender a requisitos exclusivos, como composição do material, desempenho em condições extremasou protocolos de teste personalizados. Por exemplo, um fabricante pode desenvolver um procedimento de teste personalizado para garantir que uma formulação específica de borracha atenda às especificações exatas do cliente para uma gaxeta ou vedação de alto desempenho.
• Benefícios: Os padrões internos oferecem aos fabricantes maior flexibilidade para atender às demandas específicas dos clientes, garantindo que cada produto seja adaptado às necessidades exclusivas do usuário final. Esses padrões também promovem a melhoria contínua, pois os fabricantes podem refinar seus processos e testes para atingir níveis mais altos de consistência e qualidade.

10. Problemas e soluções comuns

1. P: O que causa o congelamento da superfície (pulverização) em produtos moldados de borracha?

A: O congelamento da superfície normalmente resulta de tempo insuficiente de vulcanização, temperaturas excessivas dos rolos de mistura ou mistura desigual do composto de borracha. Para resolver esse problema, garanta o tempo adequado de vulcanização e controle a temperatura dos rolos de mistura.

2. P: O que leva a marcas de fluxo (flash) em produtos de borracha?

A: As marcas de fluxo podem ser causadas por composto de borracha insuficiente, carregamento inadequado ou baixa plasticidade. Para resolver esse problema, revise o suprimento de material, otimize o processo de carregamento e garanta a plasticidade adequada do composto de borracha.

3. P: Por que a borracha se separa (delamina) durante a produção?

A: A delaminação pode ocorrer devido à baixa plasticidade, aderência inicial insuficiente ou autovulcanização do composto. Melhore a plasticidade do material e ajuste o sistema de cura para evitar a autovulcanização.

4. P: Como é possível evitar espessuras irregulares em produtos moldados de borracha?

A: A espessura irregular geralmente é causada por uma espessura irregular da cavidade do molde, pressão insuficiente ou planicidade ruim da placa. Para resolver esse problema, certifique-se de que a cavidade do molde seja projetada de maneira uniforme e mantenha uma pressão consistente durante o processo de moldagem.

5. P: O que causa a falta de borracha (falta de material) em produtos moldados?

A: A falta de borracha pode ser resultado de uma pesagem imprecisa do material, temperatura excessiva do molde, pressão insuficiente ou fluxo de material ruim. Calibre adequadamente o equipamento de pesagem de material e otimize as configurações de temperatura e pressão do molde.

6. P: Por que ocorrem bolsas de ar ou ar preso em produtos de borracha?

A: O ar preso geralmente se deve à ventilação inadequada, ao projeto deficiente do molde ou ao uso excessivo de agentes desmoldantes. Para atenuar esse problema, melhore o sistema de ventilação, otimize o projeto do molde para melhorar a saída de ar e reduza o uso excessivo de agentes desmoldantes.

7. P: O que causa rasgos na desmoldagem de peças de borracha?

A: As rupturas de desmoldagem geralmente são causadas por alta temperatura do molde, uso excessivo de agentes desmoldantes, técnicas de desmoldagem inadequadas ou cura excessiva. Para resolver isso, reduza a temperatura do molde, use o mínimo de agente desmoldante e garanta que as técnicas de desmoldagem adequadas sejam seguidas.

8. P: Como evitar bolhas ou vazios em produtos de borracha?

A: As bolhas em produtos de borracha podem resultar de umidade no material, vulcanização insuficiente, excesso de impurezas nos agentes de cura ou ventilação deficiente do molde. Certifique-se de que o material esteja seco, otimize as condições de cura e melhore o projeto de ventilação do molde.

9. P: Por que os produtos de borracha ficam sujos ou contaminados?

A: Peças de borracha sujas ou contaminadas geralmente se devem a compostos de borracha contaminados, superfícies de moldagem sujas ou limpeza inadequada da cavidade do molde. Implemente a limpeza regular dos moldes e garanta que o ambiente e os materiais estejam livres de contaminantes.

10. P: O que causa a subvulcanização (cura insuficiente) em produtos de borracha?

A: A vulcanização insuficiente geralmente é causada por temperatura de vulcanização inadequada ou tempo de cura insuficiente. Ajuste a temperatura e o tempo de vulcanização para garantir a ligação cruzada completa do composto de borracha.

Garanta a qualidade com a borracha KINSOE

Em Borracha KINSOESomos especializados em moldagem de borracha personalizada e extrusãoA empresa fornece componentes de alto desempenho para setores como automotivo, médico e de construção. Entre em contato conosco hoje mesmo para otimizar sua produção e obter produtos de borracha confiáveis e duráveis, adaptados às suas necessidades.

Referências:

1. Entendendo o teste de borracha
2. Processo de moldagem
3. Como as peças de borracha são testadas e certificadas?