Welche Gummimaterialien können extrudiert werden?

I. Einleitung

Gummi ist überall - von den Reifen unserer Autos bis zu den Dichtungen in unseren Kühlschränken. Aber haben Sie sich jemals gefragt, wie diese flexiblen, elastischen Teile eigentlich hergestellt werden? Eines der gängigsten Herstellungsverfahren für die Formung von Gummi ist Strangpressen-Ein Verfahren, bei dem Rohgummimischungen durch eine Düse gepresst werden, um kontinuierliche Profile wie Schläuche, Streifen und Dichtungen herzustellen.

Bevor ich in die gummiverarbeitende Industrie eintrat, nahm ich an, dass alle Gummiteile in statischen Formen gegossen würden. Aber die Extrusion öffnete mir die Augen für ein vielseitigeres Verfahren. Es ermöglicht mir, lange, komplexe Querschnittsformen mit bemerkenswerter Konsistenz und Geschwindigkeit herzustellen. Deshalb wird extrudiertes Gummi in Branchen wie der Automobil-, Bau- und Elektronikindustrie so häufig eingesetzt.

In diesem Artikel erkläre ich Ihnen welche Gummimaterialien sich am besten für das Extrusionsformen eignen-vom traditionellen Naturkautschuk bis zum Hochleistungs-Fluorsilikon. Jedes hat seine eigenen Stärken, Herausforderungen und idealen Anwendungsszenarien.

Sehen wir uns die Palette der extrudierbaren Kautschuke an und erfahren wir, was sie für diesen wichtigen Prozess geeignet macht.

II. Naturkautschuk (NR)

1. Materialeigenschaften

Als ich zum ersten Mal mit Naturkautschuk (NR) arbeitete, war ich erstaunt über seine außergewöhnliche Elastizität und Zugfestigkeit. NR wird aus dem Latex des Hevea brasiliensis-Baumes gewonnen und ist eines der traditionellsten und dennoch wichtigsten Gummimaterialien in der Industrie.

Was Naturkautschuk auszeichnet, ist seine hervorragende Beständigkeit gegen Wasser, milde Säuren und Laugensowie seine bemerkenswerte Fähigkeit, nach dem Dehnen in seine ursprüngliche Form zurückzukehren. Diese Eigenschaften machen es sehr wertvoll für Anwendungen, bei denen es auf Flexibilität und Haltbarkeit ankommt.

Ich habe jedoch auch erfahren, dass NR empfindlich auf Ozon, UV-Strahlung und Öle auf Erdölbasis reagiert, was bedeutet, dass es nicht die beste Wahl für Außenbereiche oder Umgebungen mit hoher Chemikalienbelastung ist, es sei denn, es wurde speziell formuliert.

2. Vorteile des Strangpressens

Naturkautschuk eignet sich hervorragend für das Extrusionsverfahren. Sein hohe Plastizität und gleichmäßiges Fließverhalten erleichtern die Verarbeitung in einem Extruder, insbesondere bei der Herstellung von Endlosprofilen.

Einer der Vorteile, die ich in der Produktion gesehen habe, ist die Fähigkeit, die Dimensionsstabilität selbst in Hochgeschwindigkeits-Extrusionsanlagen zu erhalten. Das Material lässt sich gut mit Additiven mischen und härtet während der Vulkanisation gleichmäßig aus.

Sie können NR leicht zu Dichtungen, Dichtungsringen, Schwingungsdämpfern und Schläuchen extrudieren.-speziell für Innenräume oder Umgebungen mit geringer chemischer Belastung.

"Die Flexibilität von Naturkautschuk sowohl in Bezug auf das Material als auch auf die Verarbeitung macht ihn zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Extrusionsverfahren für allgemeine Anwendungen.

3. Anwendungsbereiche

Meiner Erfahrung nach wird extrudierter Naturkautschuk häufig in:

• Automobilindustrie: z. B. Pedaldichtungen, Puffer für den Motorraum und Kabelhüllen.
• Luft- und Raumfahrt und Luftfahrt: für die Schwingungsisolierung in Kabinenstrukturen.
• Herstellung von Förderbändern: für Kantenverkleidungen und Sockelleisten.
• Allgemeine Industrieausrüstung: für Schutzdichtungen und rutschhemmende Komponenten.

Obwohl neuere synthetische Gummis auf den Markt gekommen sind, habe ich festgestellt, dass NR bleibt unübertroffen, wenn kostengünstige Elastizität und Weichheit gefragt sind beim Strangpressen.

III. Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)

1. Materialeigenschaften

Wenn ich einen kostengünstigen Gummi mit gute Verschleißfestigkeit und Alterungsbeständigkeitwende ich mich oft an Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR). Er ist einer der am häufigsten verwendeten synthetischen Kautschuke und wurde während des Zweiten Weltkriegs als Alternative zu Naturkautschuk entwickelt. Auch heute noch wird er in Industrien eingesetzt, die eine Massenproduktion ohne Einbußen bei der mechanischen Festigkeit erfordern.

SBR bietet hervorragende Abriebfestigkeit, Wärmealterungseigenschaftenund chemische Stabilitätbesonders gegen Wasser und milde Chemikalien. Obwohl ihm die natürliche Elastizität von NR fehlt, kompensiert es dies durch größere Stabilität bei mechanischer Belastung und Temperaturschwankungen.

Meiner Erfahrung nach funktioniert SBR jedoch nicht gut in Umgebungen mit starker Öleinwirkung oder extremer Hitze, es sei denn, es wird speziell gemischt.

2. Vorteile des Strangpressens

Ein Grund, warum ich SBR in der Extrusion bevorzuge, ist seine konsistentes Verarbeitungsverhalten. Es lässt sich problemlos zu komplexen Profilen extrudieren und lässt sich bei kontinuierlicher Produktion gut handhaben. Sein thermische und mechanische Stabilität ermöglicht es uns, Form und Toleranzen auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten einzuhalten.

Die Oberflächenbeschaffenheit von SBR-Extrusionen ist oft sehr sauber und gleichmäßig.und ist damit ideal für Anwendungen mit sichtbaren oder präzisen Profilen.

Dank seiner strukturellen Integrität ist SBR besonders geeignet für Dichtungen, Schläuche, Schutzabdeckungen und Stoßstangen in denen die Dauerhaftigkeit den Bedarf an extremer Flexibilität überwiegt.

"Für Anwendungen, bei denen es mehr auf Zähigkeit als auf Weichheit ankommt, bietet mir SBR ein ideales Gleichgewicht zwischen Leistung und Preis."

3. Anwendungsbereiche

SBR-Extrusionsprodukte werden häufig in:

• Automobilteile: wie Türdichtungen, Fußmatten, Bremskomponenten.
• Industrielle Schläuche: für die Beförderung von Luft und Wasser.
• Fördersysteme: als Abdeckungen, Abstreifer oder Führungsschienen.
• Schuhe und Bodenbeläge: für rutschhemmende und stoßdämpfende Oberflächen.

Bei meinen Projekten habe ich festgestellt, dass SBR das bevorzugte Material ist, wenn Kunden Folgendes wünschen Langlebigkeit und Erschwinglichkeit in einem extrusionsfreundlichen Compound.

IV. Neopren-Kautschuk (CR)

1. Materialeigenschaften

Neopren, auch bekannt als Chloropren-Kautschuk (CR), ist einer meiner Lieblings-Allrounder. Es bietet ein seltenes Gleichgewicht aus mechanische Festigkeit, chemische Beständigkeit und Umweltverträglichkeit. Ob Öl, Ozon, UV-Strahlen oder mäßige Hitze - Neopren hält alles aus.

Eines der wichtigsten Dinge, die ich an Neopren schätze, ist seine natürliche Flammwidrigkeit und hervorragende Witterungsbeständigkeit. Es widersteht auch dem Abbau durch Kältemittel, viele Chemikalien und sogar schwache Säuren und Basen. Dadurch ist es sowohl für den Innen- als auch für den Außenbereich geeignet, insbesondere in Gebieten mit schwankenden Temperaturen.

Obwohl es nicht die gleiche Weichheit und Elastizität wie Naturkautschuk bietet, ist Neopren Stabilität bei Stress und Umwelteinflüssen macht es zu einem äußerst zuverlässigen Material.

2. Vorteile des Strangpressens

Bei der Extrusion bietet Neopren Hervorragende Formbeständigkeit und Flexibilitätbesonders für Profile, die der freien Natur ausgesetzt sind. Sein ausgewogene Fließeigenschaften einen reibungslosen Durchgang durch die Matrize, während seine Nachhärtungshärte hilft ihm, präzise Formen zu halten, ohne zusammenzufallen.

Ich habe Neopren zur Herstellung langer Strangpressprofile verwendet, die Widerstandsfähig gegen UV-Strahlung, Witterungseinflüsse und mäßigen Ölkontakt-oft mit minimaler Materialverschlechterung über Jahre der Nutzung.

Zu den gängigen Neopren-Extrusionen gehören Dichtungsstreifen, HVAC-Dichtungen, Kabelmäntel und Schutzschläuche.

"Neopren ist so etwas wie das Schweizer Taschenmesser unter den Gummis - anpassungsfähig, witterungsbeständig und perfekt für die Extrusion geeignet, wenn Vielseitigkeit gefragt ist."

3. Anwendungsbereiche

Neopren ist in allen Bereichen weit verbreitet:

• Automobilindustrie: für Zündkerzenstecker, Motorraumtüllen und Kraftstoffleitungsmuffen.
• Bauwesen: für Fenster- und Türdichtungen, Dehnungsfugenfüller.
• Industrielle Ausrüstung: in Riemen, Schläuchen und Schwingungsdämpfern.
• Marine- und Outdoor-Ausrüstung: wie z. B. wasserdichte Abdichtungen, schwimmfähige Streifen und Wärmeisolatoren.

Wenn Sie auf der Suche nach ein widerstandsfähiges, vielseitig einsetzbares Gummi, das in der Sonne nicht reißt und sich nicht in Öl auflöstNeopren verdient einen Spitzenplatz in Ihrem Extrusionsprogramm.

V. Nitrilkautschuk (NBR)

1. Materialeigenschaften

Wenn es um Anwendungen geht, die eine Öl- und KraftstoffbeständigkeitIch denke immer zuerst an Nitrilkautschuk (NBR). Dieser synthetische Kautschuk ist ein Copolymer aus Acrylnitril und Butadien und zeichnet sich durch seine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Öle auf Erdölbasis, Kraftstoffe und viele Chemikalien.

Der Acrylnitrilgehalt kann zur Feinabstimmung der Leistung angepasst werden. Ein höherer Acrylnitrilgehalt verbessert die Ölbeständigkeit, während ein niedrigerer Gehalt die Flexibilität und Kältebeständigkeit erhöht. Nach dem, was ich in industriellen Anwendungen gesehen habe, ist diese Anpassungsfähigkeit ein großer Vorteil.

NBR bietet auch gute Abriebfestigkeit, gute Hitzebeständigkeitund moderate Alterungsleistungobwohl es unter Ozon- oder Witterungseinflüssen ohne Zusatzstoffe nicht das Beste ist.

2. Vorteile des Strangpressens

NBR ist einer der am häufigsten extrudierten Kautschuke für industrielle Anwendungen. Sein stabiles Extrusionsverhalten eignet sich für hochpräzise Anwendungen wie Kraftstoffleitungsdichtungen und ölbeständige Schläuche.

Ich habe festgestellt, dass NBR während der Extrusion die folgenden Eigenschaften beibehält gleichmäßige Dichte und Maßkontrolleund ermöglicht die Herstellung von eng tolerierte Komponenten die in Systemen, die Öl oder Chemikalien ausgesetzt sind, von entscheidender Bedeutung sind.

Es ist besonders wirksam, wenn es in O-Ringe, Schläuche und Tüllen für die Motorumgebung oder Ölbehandlungssysteme.

"Wenn es um Ölkontakt geht, gehe ich kein Risiko ein - NBR ist mein bevorzugtes Material für die Extrusion."

3. Anwendungsbereiche

Hier sind die typischen Bereiche, in denen ich extrudierte NBR-Teile verwendet habe:

• Automobilbranche: O-Ringe im Kraftstoffsystem, Motordichtungen und Dichtungen unter der Motorhaube.
• Chemische und petrochemische Verarbeitung: für Flüssigkeitsübertragungsschläuche und Ventildichtungen.
• Öl- und Gasausrüstung: einschließlich Zapfleitungen und Rohrmuffen.
• Allgemeine Maschinen: für Hydraulikdichtungen, Verschleißpolster und Anti-Leck-Profile.

NBR ist unverzichtbar für jedes Extrusionsprojekt, bei dem chemische Verträglichkeit und Ölbeständigkeit sind nicht verhandelbar.

VI. Butylkautschuk (IIR)

1. Materialeigenschaften

Unter allen Gummimaterialien, mit denen ich gearbeitet habe, zeichnet sich Butylkautschuk (IIR) durch ein entscheidendes Merkmal aus: Gasundurchlässigkeit. Es hat die geringste Gas- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit dank seiner dicht gepackten Molekülstruktur die höchste Dichte aller üblicherweise verwendeten Elastomere. Dies macht es zu einer ausgezeichneten Wahl für Anwendungen, die Luftdichtheit erfordern.

Butyl bietet auch starke Beständigkeit gegen Hitze, Ozon, Witterung und Alterung-besonders bei statischen Dichtungsanwendungen. Es kann gut mit mäßiger chemischer Belastung umgehen und bietet Stoßdämpfung und elektrische Isolierung Eigenschaften.

Allerdings verträgt es sich nicht gut mit Ölen oder Lösungsmitteln auf Erdölbasis. Aber wenn es darum geht, Luft abzudichten oder Druck aufrechtzuerhalten, ist es eine der besten Möglichkeiten, die ich zur Hand habe.

2. Vorteile des Strangpressens

Aus Sicht der Extrusion hat Butylkautschuk eine gleichmäßiges Strömungsprofil und erzeugt dichte, einheitliche Produkte. Der wichtigste Vorteil ist seine Fähigkeit zur Herstellung von Dichtungen und Schläuchen, die den Druck aufrechterhalten und das Austreten von Luft oder Dämpfen über einen längeren Zeitraum verhindern.

In der Produktion habe ich Butylkautschuk erfolgreich eingesetzt für Dichtungen des Kraftstoffsystems, Luftfedern und geräuschdämpfende Komponenten. Es lässt sich bei der Extrusion sowohl in fester als auch in schwammiger Form gut verarbeiten, was es zu einem vielseitigen Material für spezielle Anwendungen macht.

"Wenn Ihr Extrusionsprojekt Luftdichtheit erfordert, ist Butyl Rubber das Produkt, das Sie in Ihrem Sortiment haben wollen."

3. Anwendungsbereiche

Ich verwende Butylkautschuk normalerweise in den folgenden Bereichen:

• Automobilindustrie: für Schläuche, Luftfederbälge und Vakuumschläuche.
• Luft- und Raumfahrt: wo Druckhaltung und Isolierung entscheidend sind.
• Bauwesen: in schwingungsdämpfenden Dichtungen und Schallschutzwänden.
• Kraftstoffsysteme: wie z. B. Gasrückführungsleitungen und Einfüllstutzendichtungen.

Mit seinem geringe Durchlässigkeit und UmweltverträglichkeitButylkautschuk ist unverzichtbar für Extrusionsprojekte, bei denen es auf langfristige Dichtungs- und Rückhalteleistung.

VII. Fluorelastomer (FKM)

1. Materialeigenschaften

Wenn ich mit extremen Umgebungen konfrontiert werde - sei es mit großer Hitze, korrosiven Chemikalien oder aggressiven Kraftstoffen -, muss ich mich an die Regeln halten.Fluorelastomer (FKM) ist meine erste Wahl. FKM ist am besten bekannt unter Markennamen wie Viton® und wurde entwickelt für maximale Beständigkeit gegen Chemikalien, Öle und hohe Temperaturen.

Was FKM einzigartig macht, ist seine Fähigkeit halten Dauerbetriebstemperaturen von bis zu 200°C (392°F) stand und sogar kurzfristige Exposition darüber hinaus. Es widersteht auch Säuren, Kraftstoffe, Lösungsmittel, Ozon und VerwitterungDabei bleiben Elastizität und mechanische Integrität erhalten.

Es ist kein kostengünstiges Material, aber bei kritischen Anwendungen, bei denen ein Ausfall nicht in Frage kommt, zahlt sich die Investition in FKM meiner Meinung nach durch Langlebigkeit und Leistung aus.

2. Vorteile des Strangpressens

Obwohl FKM im Vergleich zu anderen Kautschuken sehr dicht und relativ steif ist, kann es dennoch präzise zu komplexen Profilen extrudiert mit engen Toleranzen. Ich verlasse mich oft auf sie für Teile, die in raue chemische Umgebungen oder extreme Motorräume.

Seine thermische Stabilität während des Extrusions- und Vulkanisierungsprozesses ist ausgezeichnet, und seine Aushärtungseigenschaften bieten eine hochwertige Abdichtung und lange Haltbarkeitselbst wenn sie aggressiven Flüssigkeiten oder ständigem Druck ausgesetzt sind.

Beispiele für extrudierte FKM-Teile sind Rohre für den Chemietransfer, Kraftstoffdampfdichtungen und Hochtemperaturdichtungen..

"Wenn Kunden mich nach einem Belag fragen, der 'alles übersteht', ist meine Antwort einfach: FKM."

3. Anwendungsbereiche

Ich empfehle in der Regel extrudierte FKM-Komponenten für:

• Luft- und Raumfahrt: Schläuche des Kraftstoffsystems, Dichtungen der Spritzwand und Motordichtungen.
• Öl und Gas: Systeme für den Transfer von Chemikalien unter hohem Druck und für die Eindämmung.
• Automobilindustrie: Turboladerdichtungen, Kraftstoffleitungsdichtungen und Schläuche unter der Motorhaube.
• Chemische Verarbeitung: Beständige Auskleidungen, Ventildichtungen und Schläuche für aggressive Medien.

Mit seinem Erstklassige Beständigkeit gegen Hitze, Öl und ChemikalienFKM ist ideal für einsatzkritische Extrusionsteile in den rauesten Arbeitsumgebungen.

VIII. Silikongummi

1. Materialeigenschaften

Silikongummi ist eines der vielseitigsten Materialien, mit denen ich arbeite - vor allem, wenn thermische Stabilität, Flexibilität und Sicherheitskonformität sind der Schlüssel. Sie kann in einem breiter Temperaturbereich von -60°C bis +230°Cund einige Sorten gehen sogar darüber hinaus. Was mich am meisten beeindruckt, ist, wie Silikon seine Weichheit, Elastizität und Widerstandsfähigkeit über diese gesamte Bandbreite.

Außerdem bietet es hervorragende UV-Beständigkeit, Ozonbeständigkeit und elektrische IsolierungDadurch ist er sowohl für den Innen- als auch für den Außenbereich geeignet. Und weil es geruchlos, geschmacksneutral und biokompatibelwird es oft verwendet in Medizinische Geräte, Babyprodukte und lebensmitteltaugliche Anwendungen.

Im Gegensatz zu einigen anderen Elastomeren ist Silikon inert und hypoallergen, weshalb es auch die erste Wahl bei Gesundheitswesen und Reinraumumgebungen.

2. Vorteile des Strangpressens

Silikon lässt sich hervorragend extrudieren. Es fließt geschmeidig und passt sich gut an eine Vielzahl von Querschnittstypen an-von ultradünnen Schläuchen bis hin zu komplizierten Fensterdichtungen. Dank seiner Nachhärtungsstabilität und Druckverformungsrestproduziert es konsequent Hochpräzise Profile mit hervorragender Oberflächengüte.

Ich habe Silikonextrusion für alles verwendet, von medizinische Schläuche und peristaltische Pumpenleitungen bis hin zu Ofendichtungen und elektrischen Dichtungen. Es kann auch leicht pigmentiert, mit Netzgewebe coextrudiert oder für zusätzliche Festigkeit verstärkt werden.

"Die Flexibilität von Silikon in Bezug auf Temperatur und Design macht es zum 'designfreundlichsten' Material, mit dem ich je in der Extrusion gearbeitet habe."

3. Anwendungsbereiche

Extrudierter Silikonkautschuk wird häufig in:

• Medizin und Gesundheitswesen: Ernährungssonden, Dichtungen für Beatmungsgeräte und Wundversorgungsstreifen.
• Lebensmittelverarbeitung: Schläuche in FDA-Qualität, Ofentürdichtungen und Getränkespender.
• Automobilindustrie: Dichtungen unter der Motorhaube, Schutz des Kabelbaums und Turbo-Ansaugstutzen.
• ElektronikIsolierhülsen, LED-Streifenabdeckungen und EMI-Abschirmdichtungen.

Nach meiner Erfahrung ist Silikon das ideale Extrusionsmaterial, wenn Sicherheit, Leistung und Ästhetik eine Rolle spielen-besonders in regulierten oder sensiblen Branchen.

IX. EPDM-Kautschuk (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer)

1. Materialeigenschaften

Wenn Sie mich fragen, auf welchen Gummi ich mich am meisten verlasse für Dichtungsanwendungen im Außenbereichist meine Antwort immer EPDM. Dieser synthetische Kautschuk hat eine einzigartige Molekularstruktur, die ihm ausgezeichnete Beständigkeit gegen Ozon, UV-Strahlung, Witterung und Alterung-weit überlegen gegenüber vielen anderen Elastomeren.

EPDM widersteht auch Wasser, Dampf und eine Vielzahl von Chemikalienunter Beibehaltung stabile mechanische Eigenschaften über einen breiten Temperaturbereich (-40°C bis +120°C). Es wird nicht rissig, schrumpft nicht und verliert nicht so leicht an Elastizität, selbst wenn es jahrelang rauen Klimabedingungen ausgesetzt ist.

Ein weiterer Vorteil ist seine nicht-leitende Naturund damit ideal für elektrische Isolierung und energieeffiziente Abdichtungssysteme.

2. Vorteile des Strangpressens

In der Extrusion ist EPDM ein Arbeitstier. Sein ausgewogenes Elastizitäts- und Aushärteverhalten eignet sich perfekt für die Herstellung weicher oder fester Profile, je nach Formulierung. Es bietet hervorragende Formbeständigkeit, Flexibilität und lange Lebensdauerbesonders in wetterexponierten Umgebungen.

Ich habe festgestellt, dass sich EPDM besonders leicht zu komplexen oder hohlen Profilen verarbeiten lässt - wie Glühlampendichtungen, Kantenverkleidungen, Rohre und Dichtungsstreifen. Die Oberfläche ist in der Regel glatt und gleichmäßig, und das Material verbindet sich gut mit Metallen und Kunststoffen, wenn Klebstoffe oder Co-Extrusion erforderlich sind.

"Für alle Abdichtungen im Außenbereich oder mit langer Lebensdauer bietet EPDM eine lange Lebensdauer, ohne Kompromisse bei der Extrusionsleistung einzugehen."

3. Anwendungsbereiche

Hier bringe ich normalerweise extrudiertes EPDM an:

• AutomobilindustrieTürdichtungen, Kofferraumdichtungen, Windschutzscheiben-Dichtungen.
• BauwesenFensterverglasungsprofile, Vorhangfassadendichtungen, Dehnungsfugen für Dächer.
• ElektrischKabelummantelungen, Dichtungen für Solarmodule, Dichtungen für elektrische Schaltschränke.
• HLK und Klempnerarbeiten: Rohrisolierungsabdeckungen, Abflussrohrmanschetten, Dichtungen für die Lüftung.

EPDM ist das unangefochtener Champion von witterungsbeständigen Gummimaterialien für Extrusions-Kombination von Widerstandsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und einfacher Verarbeitung wie kein anderer.

X. Schlussfolgerung

Nachdem ich im Laufe der Jahre mit einer Vielzahl von Gummimaterialien in Extrusionsprojekten gearbeitet habe, ist mir eines ganz klar geworden: Materialauswahl bestimmt Leistung.

Jeder Kautschuktyp bringt seine eigenen Stärken in den Extrusionsprozess ein:

• Naturkautschuk (NR): große Elastizität und Flexibilität für Allzweckdichtungen.
• Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR): kostengünstig und robust für Anwendungen mit hohem Verschleiß.
• Neopren (CR): witterungs- und ölbeständig für den Einsatz im Freien und in der Industrie.
• Nitrilkautschuk (NBR): unschlagbar in benzin- und ölexponierten Umgebungen.
• Butylkautschuk (IIR)Ideal, wenn Luftdichtheit und geringe Durchlässigkeit wichtig sind.
• Fluorelastomer (FKM): Extreme Haltbarkeit unter härtesten chemischen und hitzebedingten Bedingungen.
• SilikongummiTemperatur und Biokompatibilität: führend in den Bereichen Medizin, Lebensmittel und Elektronik.
• EPDM: der Allwetter-Dichtungskönig im Automobil- und Baubereich.

Die Wahl des richtigen Gummis für die Extrusion ist nicht nur eine technische, sondern auch eine strategische Entscheidung. Die falsche Wahl kann einen vorzeitigen Ausfall bedeuten, während die richtige Wahl zu Kosteneinsparungen, längeren Lebenszyklen und höherer Kundenzufriedenheit führt.

Die Extrusionstechnologie entwickelt sich ständig weiter - mit Fortschritten wie der Co-Extrusion mehrerer Materialien, engeren Toleranzen und höheren Liniengeschwindigkeiten.die Bedeutung der Abstimmung von Gummimaterial auf die Endanwendung wird weiter zunehmen.

"Extrusion ist mehr als nur die Formung von Gummi - es geht um technische Lösungen, die lange halten."

Wenn Sie Ihr nächstes Extrusionsprojekt planen und sich nicht sicher sind, welches Material Sie wählen sollen, empfehle ich immer, zuerst mit den Leistungsanforderungen zu beginnen. Dann können Sie diese mit dem richtigen Material abgleichen.

Referenzen:

1. Kautschuk-Extrusionsverfahren
2. Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten von EPDM-Kautschuk
3. Fluorelastomer (FKM) Materialeigenschaften